Jialixin PP научит вас, ловить литье под давлением 12 видов дефектов

Jialixin PP научит вас, сохранит литье под давлением 12 видов дефектов
Jialixin PP - бренд, посвященный изучению модифицированного полипропилена
   
В процессе литья под давлением неизбежно сталкиваться со всевозможными проблемами, jialixin собрал и отсортировал 12 видов проблем, которые могут возникнуть в процессе литья под давлением и их решения, надеемся вам помочь:
1. Трещина
Растрескивание – распространенный дефект пластиковых изделий. Основная причина – деформация под напряжением. Основными факторами являются остаточное напряжение, внешнее напряжение и внешняя среда, вызвавшая деформацию дерева.
(一)Растрескивание, вызванное остаточным напряжением
Остаточное напряжение в основном вызвано следующими тремя условиями: переполнение, снятие изоляции и металлические вставки. В качестве трещины, вызванной переливом, ее решение может быть в основном в следующих аспектах:
(1) Поскольку потери давления литника наименьшие, если трещины в основном образуются вблизи литника, можно рассмотреть многоточечный распределительный литник, боковой литник и ручной литник.
(2) Исходя из предпосылки, что смола не разлагается и не портится, соответствующее повышение температуры смолы может снизить вязкость расплава, улучшить текучесть, а также снизить давление впрыска с целью снижения напряжения.　　                          (3) В целом, низкая температура пресс-формы легко создает напряжение, должно быть соответствующим для повышения температуры. Но когда скорость впрыска выше, даже если температура пресс-формы ниже, напряжение можно уменьшить.
(4) Слишком долгое давление впрыска и удержания также приведет к возникновению напряжения. Лучше соответствующим образом укоротить его или переключить удерживающее давление на Th время.
(5) Следует обратить внимание на некристаллическую смолу, такую как смола AS, смола ABS, смола PMMA, чем на кристаллическую смолу, такую как полиэтилен, полиформальдегид и другие легко генерируемые остаточные напряжения.
При раскатке формы из-за небольшого уклона извлечения из формы небольшой уклон типа формы и пуансона грубые, усилие выталкивания слишком велико, создают напряжение, вызывают альбинизм или явление разрыва даже вокруг выталкивающего стержня иногда. Если внимательно наблюдать за расположением трещин, то можно определить причину.
При литье под давлением одновременно встраиваются в металлические детали, наиболее легко возникающие напряжения, и легко через промежуток времени получить трещины, наносящие большой вред. В основном это связано с большой разницей в коэффициенте теплового расширения между металлом и смолой, и с течением времени напряжение превышает прочность постепенно разрушающихся смоляных материалов и трещин. Чтобы предотвратить возникающее в результате растрескивание, как правило, толщина стенки составляет 7 дюймов от внешнего диаметра закладной металлической детали.
Полистирол общего назначения в принципе не подходит для вставки, а вставка оказывает наименьшее воздействие на нейлон. Поскольку коэффициент теплового расширения смолы, армированной стекловолокном, невелик, она больше подходит для встраивания.
Кроме того, хороший эффект дает и предварительный нагрев металлической вставки перед формовкой.　　(二)Растрескивание, вызванное внешним напряжением
Внешнее напряжение здесь в основном вызвано неразумной конструкцией и концентрацией напряжений, особенно на остром углу. Согласно рисунку 2-2, R/7" можно принять от 0,5 до 0,7.
(三)Растрескивание, вызванное внешней средой
Химические препараты, поглощение влаги, вызванное деградацией воды, и чрезмерное использование переработанных материалов приведут к физическому износу, что приведет к растрескиванию.

2. Недостаточное наполнение
Основными причинами недостаточного наполнения можно выделить следующие:
i. Недостаточная смоляная емкость.
ii. Недостаточное давление в полости.
iii. Недостаточная текучесть смолы.
iv. Эффект выхлопа не очень хороший.
В качестве мер по улучшению можно исходить из следующих аспектов:
1) Более длительное время впрыска, чтобы предотвратить слишком короткий цикл формования, вызвать обратный поток смолы перед отверждением затвора и затруднить заполнение полости.
2) Увеличьте скорость впрыска.
3) Увеличьте температуру формы.
4) Повысьте температуру смолы.
5) Увеличьте давление впрыска.
6) Увеличьте размер ворот. Общая высота затвора должна быть равна толщине стенки изделия 1/2 ~ л/3.
7) Ворота расположены на максимальной толщине стенки изделия.
8) Установите выхлопной бак (средняя глубина 0,03 мм, ширина 3 ~ SMM) или выхлопной стержень. Это более важно для небольших артефактов.
9) Между винтом и впрысковым соплом остается буферное расстояние (около SMM).
10) Выбирайте материалы с низким классом вязкости.
11) Добавьте смазку.

3. Морщины и оспины
Причина этого дефекта по сути та же, что и недостаточное наполнение, но степень разная. Поэтому решение в основном такое же, как и выше. Особенно при плохой подвижности смол (таких как полиформальдегид, смола ПММА, поликарбонат и полипропиленовая смола) необходимо уделять больше внимания увеличению затвора и соответствующему времени впрыска.

4. Усадочное отверстие
Причина усадочной ямы та же, что и при недостаточном заполнении. В принципе, ее можно решить излишним наполнением, но будет риск возникновения стресса. Необходимо обращать внимание на равномерность толщины стенки в конструкции, и максимально уменьшить толщину стенки ребра жесткости и выпуклой колонны.
5. Переливной край
Обработка края перелива должна быть в основном направлена на улучшение формы В формовочных условиях это может быть при снижении текучей прочности. В частности, могут быть приняты следующие методы:
1) Более низкое давление впрыска.
2) Снижение температуры смолы.
4) Выбирайте материалы с высоким классом вязкости.
5) Более низкая температура пресс-формы.
6) Поверхность штампа, где происходит переполнение шлифовки.
7) Используйте твердую штампованную сталь.
8) Увеличьте усилие зажима.
9) Точно отрегулируйте поверхность стыка формы.
10) Добавьте опорную колонну штампа для увеличения жесткости.
11) В соответствии с различными материалами для определения размера разного выхлопного бака.

6. Метка сварного шва
След сварного шва возникает из-за того, что передняя часть смолы расплава с разных сторон охлаждается и не может полностью сплавиться в месте соединения. При нормальных обстоятельствах основное воздействие на внешний вид покрытия, оказывает гальваническое воздействие. В серьезных случаях страдает прочность изделия. (особенно в смолах, армированных волокном). Пожалуйста, обратитесь к следующим пунктам для улучшения:
1) Отрегулируйте условия формования для улучшения текучести. Например, улучшить температуру смолы, температуру пресс-формы, давление впрыска и скорость.
2) Добавление выпускной канавки и установка толкателя при производстве сварочной линии также полезны для выхлопа.
3) Сведите к минимуму использование разделительного состава.
4) Настройте перелив процесса и возьмите его в качестве места, где создается след сварного шва, отрежьте и удалите его после формования.
5) Если это влияет только на внешний вид, положение четвертого положения можно изменить, чтобы изменить положение метки сварного шва. Или место, где производится след сварного шва, обрабатывается для темной полированной поверхности, придают декорировать.

7. Ожоги
В зависимости от причины ожога, такой как машина, плесень или условия формования, решение может быть различным.
1) Механические причины, например, из-за ненормальных условий вызвали перегрев материала цилиндра, разложение смолы при высокой температуре, впрыск горения в продукт, или из-за застоя сопла и винтового винта, обратного клапана и других частей смолы, разложение, изменение цвета в продукте, в продукте с черным коричневым рубцом от ожогов. В это время следует очистить сопло, винт и цилиндр.
2) Причина плесени, в основном из-за плохого выхлопа, вызванного. Этот ожог обычно возникает в неподвижном месте и его легко отличить от первого случая. В это время следует обратить внимание на принятие таких мер, как противоотстойник газа, выхлопной стержень.
3) С точки зрения условий формования, противодавление выше 300 МПа вызовет перегрев цилиндра и вызовет ожоги. Когда скорость вращения винта слишком высока, это также приведет к перегреву, обычно в диапазоне 40 ~ 90 об/мин. Чрезмерная скорость впрыска может привести к перегреву газа при отсутствии выпускного отверстия или при небольшом выпускном отверстии.

8. Серебряная проволока
Серебряная проволока в основном вызвана гигроскопичностью материала. Поэтому в общем случае должна быть в смоле температура термической деформации ниже условия 10 ~ 15С сушки. Для серии PP воска с более высокими требованиями, его необходимо сушить в течение 4 ~ 6 часов при условии около 75 тонн. Особенно при использовании автоматического сушильного бункера, необходимо в соответствии с циклом формования (объемом формования) и временем сушки выбрать разумную емкость, а также за несколько часов до начала сушки материалов методом литья под давлением.
Кроме того, материал короткий внутри, время застоя слишком долгое, также может производить серебряную линию. Когда смешиваются различные виды материалов, например, полистирол. А смола ABS, смола AS, полипропилен и полистирол не подходят для смешивания.
9. Струйные линии
Струйные линии от затвора по направлению потока, изогнутые, как змейка, следы. Это вызвано чрезмерной скоростью впрыска смолы из затвора. Таким образом, увеличение поперечного сечения горения на четвертой ступени или снижение скорости впрыска являются необязательными мерами. Кроме того, повышение температуры пресс-формы также может замедлить скорость охлаждения смолы, контактирующей с поверхностью полости пресс-формы, что хорошо влияет на предотвращение образования поверхностно затвердевшей кожи на ранней стадии заполнения.

10. Пузырьки воздуха
По причинам появления пузырей меры противодействия заключаются в следующем:
1) Когда толщина стенки изделия велика, скорость охлаждения внешней поверхности выше, чем у центральной части. Поэтому по мере охлаждения смола в центральной части сжимается и расширяется к поверхности, что приводит к недостаточному заполнению центральной части. Такая ситуация называется вакуумным пузырем. Есть основные решения:
a) В зависимости от толщины стенки определите приемлемые ворота, размер ворот. Общая высота ворот должна составлять толщину стенки изделия 50% ~ 60%.
б) До тех пор, пока ворота не будут герметизированы, остается определенное количество дополнительного инъекционного материала.
C) Время впрыска должно быть немного больше, чем время герметизации затвора.
d) Уменьшите скорость впрыска и увеличьте давление впрыска,
д) Используйте материал с высоким классом вязкости плавления.
2) В результате образования пузырьков летучего газа решением в основном являются:
а) Тщательно высушить...
б) Уменьшите температуру смолы, чтобы избежать образования газа разложения.
3) Пузырь, вызванный плохой текучестью, можно решить, повысив температуру смолы и плесени и увеличив скорость впрыска.

11. Альбинос
Явление альбинизма в основном встречается в изделиях из АБС-смолы. Основной причиной является плохой эффект извлечения из формы. Может быть использован для снижения давления впрыска, увеличения степени высвобождения, увеличения количества или площади толкателя, уменьшения шероховатости поверхности пресс-формы и других методов для улучшения, конечно, распыление разделительного агента также является методом, но следует быть осторожным, чтобы не допустить последующего процесса, такого как горячая штамповка, покрытие и другие неблагоприятные воздействия.
12. Деформация потери устойчивости
Коробление и деформация продуктов впрыска является очень сложной проблемой. Корректирующий эффект формовочного условия очень ограничен. Коробление коробления, причины деформаций и способы их устранения могут относиться к следующему:
1) Когда деформация вызвана остаточным напряжением, вызванным условиями формования, напряжение может быть устранено путем снижения давления впрыска, повышения температуры пресс-формы и даже температуры смолы или путем отжига.
2) Когда деформация напряжения вызвана плохим извлечением из формы, это можно решить, увеличив количество или площадь толкателя и установив наклон извлечения из формы.
3) Из-за неправильного метода охлаждения, неравномерного охлаждения или недостаточного времени охлаждения метод охлаждения может быть отрегулирован, а время охлаждения может быть увеличено. Например, контур охлаждения может быть размещен как можно ближе к месту деформации.
4) Для деформации, вызванной формовочной усадкой, необходимо изменить конструкцию пресс-формы. Среди них самым важным является обратить внимание на то, чтобы толщина стенок изделий была постоянной. Иногда, в случае отсутствия выбора, приходится измерять деформацию изделия, в обратном направлении обрезать форму, подлежащую коррекции. Усадка более крупной смолы, ~ обычно представляет собой деформацию кристаллической смолы (такой как полиформальдегид, нейлон, полипропилен, полиэтилен и смола ПЭТ), чем деформация некристаллической смолы (такой как смола ПММА, поливинилхлорид, полистирол, смола ABS и смола AS). Кроме того, смола, армированная стекловолокном, имеет волоконную ориентацию, деформация также велика.